Предлагаем услуги лаборатории неразрушающего контроля:

1. Визуально-измерительным контролем (ВИК-ом) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля.

Контроль качества сварных соединений ультразвуковым дефектоскопом УД3-103 ВД «PELENG»

Контроль качества сварных соединений ультразвуковым дефектоскопом УД3-103 ВД «PELENG»

Визуально-измерительный контроль во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешевым и оперативным методом контроля. Контроль заготовки и сборки. Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления (определения отсутствия) вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т.п. Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок. 

К основным контролируемым размерам собранных под сварку деталей (изделий) относят зазор между кромками и притупление кромок – для стыковых соединений без разделки кромок; зазор между кромками, притупление кромок и угол их разделки – для соединений с разделкой кромок; ширину нахлестки и зазор между листами – для нахлесточных соединений; зазор между листом и кромкой, угол между свариваемыми элементами, а также притупление и угол скоса кромок – для тавровых соединений; зазор между свариваемыми элементами и угол между ними – для угловых соединений. 

Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонением от технических условий или установленного технологического процесса, бракуют. Средства, порядок и методика визуального контроля предусматриваются технологическим процессом производства или нормативной документацией.

Наблюдение за процессом сварки. На этом этапе сварщик помимо контроля режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки и т. п.) и стабильности горения дуги следит за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. Особенно важным на этом этапе является тщательный осмотр первого слоя при любом количестве слоев. Качество сварки первого слоя оценивают при необходимости с помощью лупы, а для оценки качества конструкций ответственного назначения иногда применяют также капиллярную дефектоскопию.

Осмотр готовых изделий. Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют прежде всего дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют также дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Внешний вид поверхности шва характерен для каждого способа сварки, а также для пространственного положения, в котором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характеризует работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на колебание мощности дуги, частые обрывы и неустойчивость горения дуги в процессе сварки. В таком шве возможны непровары, поры, шлаки и другие дефекты. При сварке в вертикальном и потолочном положениях сварные швы имеют резко выраженную Неравномерность чешуек, бугры, седловины и наплывы. При сварке в защитных газах в вакууме внешняя поверхность швов гладкая, блестящая, без чешуек и имеет вид полоски расплавленного металла. В сварных швах, выполняемых из титана и других активных материалов, контролируют цвет и величину зоны цветов побежалости.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов. 

Тщательный внешний осмотр – обычно весьма простая операция, тем не менее может служить высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения визуального контроля и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами (рентгеновский контроль, ультразвуковой контроль и т. д.) для выявления внутренних дефектов.

2. Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль – метод неразрушающего контроля, использующий для выявления дефектов в материале ультразвуковые волны.

Контроль качества сварных соединений ультразвуковым дефектоскопом УД3-103 ВД "PELENG"

Контроль качества сварных соединений ультразвуковым дефектоскопом УД3-103 ВД «PELENG»

С целью повышения качества и надежности производства продукции в различных отраслях: энергетике, металлургии, тяжелом и химическом машиностроении, на железнодорожном транспорте, в судостроении, в строительстве газопроводов и в других отраслях проводят неразрушающий контроль.
Ультразвуковой контроль является наиболее популярным методом получения информации о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях.

Ультрaзвукoвoй кoнтрoль cвaрных coeдинeний прoвoдитcя пo ГОСТ Р 55724-2013 «Кoнтрoль нeрaзрушaющий. Сoeдинeния cвaрныe. Мeтoды ультрaзвукoвыe» и пoзвoляeт ocущecтвлять ультрaзвукoвую диaгнocтику кaчecтвa cвaрных coeдинeний, выявлять и дoкумeнтирoвaть учacтки пoвышeннoгo coдeржaния дeфeктoв, клaccифицируя их пo типaм и рaзмeрaм. Для рaзных типoв cвaрных coeдинeний примeняютcя cooтвeтcтвующиe мeтoдики ультрaзвукoвoгo кoнтрoля. Прoвeдeниe УЗК нeoбхoдимo для прoхoждeния экcпeртизы прoeктoв пeрeплaнирoвки и нaдcтрoйки этaжeй здaний, oцeнки нecущeй cпocoбнocти мeтaллoкoнcтрукций и их изнoca.

3. Рентгеновский контроль

Рентгеновский (радиографический) контроль контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недопустимых для внешнего осмотра.

Рентгеновский аппарат серии ICM Site X применяются для проведения рентгенографического контроля сварных соединений и конструкций

Рентгеновский аппарат серии ICM Site X применяются для проведения рентгенографического контроля сварных соединений и конструкций

Подготовка к рентгенографическому контролю сварных соединений

Подготовка к рентгенографическому контролю сварного соединения

Основные возможности рентгеновского контроля:

  • Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим тестом – например,  непропаев,  раковин и других;
  • Вне зависимости от доступа, покрытие технологических дефектов составляет не менее 97%;
  • Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;
  • Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металла наиболее достоверный способ контроля сварных соединений и основного металла при контроле трубопроводов, оборудования, проведении ЭПБ.

 

Благодарим Вас за сотрудничество и выражаем надежду на долгосрочное развитие конструктивных профессиональных отношений.